Wybierz zestaw narzędzi dopasowany do skali Twojej produkcji i stopnia zaawansowania symulacji.
Podstawowy pakiet do tworzenia cyfrowych bliźniaków pojedynczej linii montażowej. Zawiera edytor 3D i podstawowe raporty wydajności.
Rozszerzone środowisko do projektowania przestrzeni fabrycznej w skali 1:1. Import z CAD i automatyczne obliczanie ergonomii stanowisk.
Zaawansowana analityka predykcyjna dla całego parku maszynowego. Dashboard IoT z alertami i prognozami awarii.
Kompleksowe rozwiązanie dla całego zakładu: cyfrowe bliźniaki wszystkich linii, symulacje what-if i pełna integracja z systemami klasy ERP.
Cyfrowe bliźniaki i symulacje w czasie rzeczywistym – narzędzia, które skracają czas wdrożenia i redukują koszty operacyjne w sektorze B2B.
Sprawdź zastosowania01
Wirtualne testowanie wydajności maszyn przed fizycznym wdrożeniem – identyfikacja wąskich gardeł i optymalizacja przepustowości.
02
Projektowanie rozmieszczenia maszyn i przepływów materiałowych w skali 1:1 z automatyczną kalkulacją ergonomii i bezpieczeństwa.
03
Dashboard telemetryczny z czujników IoT – monitoring OEE, prognozowanie przestojów i raportowanie w czasie rzeczywistym.
04
Algorytmy ML analizujące dane historyczne – ostrzeganie o potencjalnych awariach i sugerowanie optymalnych parametrów pracy.
Inżynierowie Chimbote przeprowadzają szczegółowy audyt istniejącej linii montażowej, zbierając dane o przepustowości, czasach cyklu i wąskich gardłach. Wyniki są podstawą do budowy modelu referencyjnego.
Na podstawie zebranych danych tworzymy wierny model 3D linii produkcyjnej z odwzorowaniem ruchu każdej maszyny i transportu materiałów. Model uwzględnia rzeczywiste parametry pracy i ograniczenia fizyczne.
Uruchamiamy symulacje w czasie rzeczywistym, testując różne konfiguracje parametrów – zmiany prędkości, kolejności operacji czy rozmieszczenia stanowisk. System wskazuje optymalne ustawienia bez ryzyka przestojów.
Wyniki symulacji porównujemy z danymi historycznymi i celami produkcyjnymi. Generujemy raport OEE z rekomendacjami dotyczącymi modernizacji, reorganizacji lub wymiany maszyn.
Po akceptacji rekomendacji wdrażamy zmiany w rzeczywistej fabryce. Cyfrowy bliźniak pozostaje aktywny jako system monitoringu – ostrzega o odchyleniach i sugeruje korekty w czasie rzeczywistym.
Platforma uczy się na bieżących danych z czujników IoT, automatycznie aktualizując model i proponując dalsze usprawnienia. Proces jest iteracyjny – każdy cykl zwiększa wydajność linii.